Шахтная азотирующая печь с низкой деформацией и последующим окислением для прецизионных металлически

Вертикальная шахтная азотирующая печь с доокислением на месте (встроенная печь NCO)

Это вертикальная герметичная печь шахтного типа, объединяющая газовое азотирование и последующее окисление паром в одной реторте, заменяющая традиционный процесс с использованием токсичных цианидных солевых ванн QPQ на экологически чистый дизайн. Все процедуры, включая азотирование и окисление с чернением, выполняются за одну загрузку партии. Заготовка образует композитную структуру: Основной металл → Слой диффузии азота → слой белого нитрида → Плотное покрытие из черного оксида железа, обеспечивающее превосходную износостойкость и коррозионную стойкость при матовом черном покрытии и минимальной термической деформации.

(1) Корпус печи и энергосберегающая футеровка

Корпус печи из сварного стального листа с полностью волокнистой алюмосиликатной изоляцией обеспечивает превосходную теплоизоляцию, экономию электроэнергии более чем на 25% во время холостого хода и быстрое повышение температуры.Максимальная расчетная температура: 650℃; Рабочий диапазон: 520 ~ 570 ℃ для азотирования, 380 ~ 430℃ для постокисления.

(2) Термостойкая герметичная реторта (Основная часть)

Изготовлен из нержавеющей стали с высоким содержанием никеля, устойчивой к коррозии аммиаком и высокотемпературной деформации при ползучести. Оснащен двойной герметичной крышкой печи с водяным охлаждением и гидравлической системой открывания-закрывания, а также резиновым вакуумным уплотнением, что обеспечивает отличную воздухонепроницаемость и позволяет сократить расход аммиака более чем на 30%.Установленный сверху высокотемпературный циркуляционный вентилятор обеспечивает равномерную циркуляцию атмосферы, равномерность температуры в печи ≤±3 ℃, допуск по глубине образования нитрида менее 0,02 мм.

(3) Двойная независимая система подачи газа для азотирования и последующего окисления

1. Схема азотирования: Испаритель жидкого аммиака + прецизионный массовый расходомер, автоматическая регулировка расхода аммиака и потенциала азота, свободное переключение между обычным азотированием и нитроцементацией.

2.Схема последующего окисления: Автономный парогенератор из чистой воды из нержавеющей стали. После завершения азотирования насыщенный пар подается непосредственно в камеру для окисления на месте без выгрузки заготовок или дополнительной печи для окисления.

(4) Интеллектуальная система управления ПЛК

Программа полностью автоматического цикла: Нагрев → Выдержка азотирования → Охлаждение для окисления → Охлаждение печи, работа в автоматическом режиме.Функции включают мониторинг азотного потенциала, сигнализацию о перегреве /избыточном давлении /утечке газа, запись температурной кривой и экспорт данных для цифрового производства в цехах.

(5) Экологически чистая установка для очистки отходящих газов

Высокотемпературная установка для сжигания аммиака для безвредной очистки выхлопных газов, соответствующая экологическим стандартам ЕС и мировым стандартам контроля экспорта.

1.Интегрированный процесс снижает производственные затраты: нет необходимости в дополнительной передаче заготовки или вторичной загрузке, общая стоимость производства на 20% ниже, чем на отдельном оборудовании для азотирования и окисления.

2.Экологичная альтернатива QPQ: Не содержит цианидных солей; стойкость готовых деталей к солевым брызгам составляет 300 ~ 500 часов, твердость поверхности HV650 ~ 1100, а также превосходные износостойкие и антикоррозийные свойства.

3. Низкая термическая деформация: все процессы выполняются при температуре ниже 600 ℃, что идеально подходит для прецизионных валов, тонкостенных деталей и деликатных пресс-форм с незначительными деформациями.

4.Низкое потребление энергии и аммиака: Вакуумная продувка плюс точное регулирование расхода аммиака снижают эксплуатационные расходы при длительном производстве.

5.Многофункциональная машина: Поддерживает обычное азотирование, нитроцементацию, чернение паром и низкотемпературную закалку для снятия напряжения.

1.Автомобильные запчасти: Коленчатый вал, клапан двигателя, штифт подвески, шестерня коробки передач, поршневое кольцо, золотник гидравлического клапана (45#, 40Cr, 42CrMo)

2. Производство пресс-форм: Пресс-форма для литья под давлением H13, пластиковая пресс-форма для литья под давлением, штамповочная матрица, прецизионная аппаратная матрица (3Cr2W8V, SKD61)

3.Общее оборудование: ходовой винт, гидравлическая катушка, фитинг клапана, подшипник, высокопрочный крепеж

4.Строительство и ветроэнергетика: Малое зубчатое кольцо, штифт инженерного оборудования, пневматические составные части

Обезжиривание и очистка заготовки → Загрузка подъемника и запирание крышки печи → Замена вакуумного воздуха → Нагрев до 530 ~ 560 ℃ и подача аммиака для азотирования (при необходимости от 6 до 24 часов) → Охлаждение до ~400 ℃ и прекращение подачи аммиака → Подача чистого водяного пара для последующего окисления на месте (1~3 часа) → Медленное охлаждение печи ниже 200℃ → Выгрузка готовых матово-черных деталей.